Dreistufige Positiv- und Negativdruck-Vakuumformmaschine - Betriebsschritte

• Stromversorgung: Überprüfen Sie, ob die Nennspannung von 380 V ± 5 % stabil ist und ob die unabhängigen Stromversorgungsleitungen für die Heiz- und Vakuumsysteme an jeder Arbeitsstation intakt sind.
• Druckluft/Vakuum: Überprüfen Sie, ob der Druck des Luftkompressors (0,6-0,8 MPa) aufrechterhalten wird, ob die Verbindungen der Positiv- und Negativdruckleitungen dicht sind und ob das Negativdruckmanometer auf Null eingestellt ist.
• Kernkomponenten: Die dreistufige Form (Zuführung, Formgebung und Entformung) ist sicher befestigt und frei von Fremdkörpern im Formhohlraum. Die Heizplatte (unabhängig für jede Arbeitsstation), das Vakuumventil und der Entformungszylinder sind in gutem Zustand und frei von Verformungen oder Verklebungen.
• Schmierung: Überprüfen Sie die Schmierung der Antriebsschienen und -ketten an jeder Arbeitsstation, um sicherzustellen, dass keine Trockenheit oder ungewöhnliche Geräusche auftreten.

• Schalten Sie die Hauptstromversorgung ein und starten Sie dann der Reihe nach den Luftkompressor und die Vakuumpumpe. Warten Sie, bis sich der Unterdruck der Vakuumpumpe stabilisiert hat (-0,08-0,09 MPa) und der Druck des Luftkompressors den angegebenen Wert erreicht hat.
• Einstellungen der Arbeitsstationsparameter:
  • Zuführstation: Passen Sie die Fördergeschwindigkeit an (5-10 m/min, abhängig von der Plattendicke) und richten Sie den Positionierungsblock an der Plattenkante aus.
  • Formstation: Stellen Sie die Heiztemperatur (90-160 °C), die Heizzeit (15-35 Sekunden), den Überdruck (0,4-0,6 MPa) und die Unterdruckhaltezeit (8-20 Sekunden) basierend auf dem Material (PVC/PET/PP) ein.
  • Entformungsstation: Stellen Sie den Hub des Ausstoßzylinders (passend zur Produkthöhe) und die Ausstoßgeschwindigkeit (niedrige Geschwindigkeit, um Produktschäden zu vermeiden) ein.
• Testlauf: Betätigen Sie manuell den Einzelstationsbetrieb, um eine reibungslose Zuführung, einen stabilen Formdruck und kein Verklemmen während des Entformens zu bestätigen. Wechseln Sie dann in den "Automatikmodus".
• Massenproduktion: Legen Sie die Platte in die Zuführöffnung, und die Maschine führt den Prozess automatisch aus. Der Zyklus von "Zuführung → Erhitzen und Erweichen → Positiv- und Negativdruckformen → Abkühlen und Formen → Entformen und Auswerfen" wird an jeder Arbeitsstation synchronisiert. Der Bediener überprüft die Formqualität des Produkts in Echtzeit und drückt die Not-Aus-Taste, wenn eine Anomalie auftritt.

• Schalten Sie den "Automatikmodus" aus, entfernen Sie alle verbleibenden Plattenmaterialien von jeder Arbeitsstation und betätigen Sie manuell die Entformungsstation, um sicherzustellen, dass sich keine Produkte in der Form befinden.
• Schalten Sie den Heizschalter aus und warten Sie, bis die Temperatur der Heizplatten an allen Arbeitsstationen unter 50 °C gesunken ist.
• Schalten Sie zuerst die Vakuumpumpe aus und schalten Sie nach der Rückkehr des Unterdruckmanometers auf Null den Luftkompressor aus, um den Restdruck in den Leitungen abzulassen.
• Reinigen Sie die Formen und Förderbänder an jeder Arbeitsstation, schalten Sie die Hauptstromversorgung aus und unterbrechen Sie die Luftzufuhr.

1. Reinigung: Wischen Sie alle verbleibenden Materialien aus dem dreistufigen Formhohlraum mit einem trockenen Tuch ab, reinigen Sie die Oberfläche der Heizplatte (nach dem Abkühlen nach dem Ausschalten) und entfernen Sie Staub vom Förderband.
2. Dichtheitsprüfung: Testen Sie die Verbindungen der Positiv- und Negativdruckleitungen mit Seifenwasser. Wenn keine Blasen vorhanden sind, ist die Dichtung normal; andernfalls ersetzen Sie den Dichtungsring.
3. Statusaufzeichnung: Notieren Sie die Heiztemperaturabweichung an jeder Station (≤ ± 5 °C ist normal) und die Betriebsgeräusche der Vakuumpumpe (keine scharfen oder ungewöhnlichen Geräusche). Alle Anomalien sollten umgehend notiert werden.

1. Wartung der Vakuumpumpe:

• Ersetzen Sie das Vakuumpumpenöl (einen Monat nach der ersten Verwendung und danach alle drei Monate). Verwenden Sie die Menge, die durch die Mittellinie auf dem Ölstandsanzeiger angezeigt wird. Lassen Sie das restliche Öl vollständig ab.
• Reinigen Sie den Filter im Inneren der Pumpe, wischen Sie ihn mit Alkohol ab, lassen Sie ihn trocknen und installieren Sie ihn wieder.

2: Heizsystem:

• A: Überprüfen Sie die Heizsteine alle sechs Monate auf Risse, Beschädigungen oder lokale Verfärbungen. Verwenden Sie ein Infrarotthermometer, um die Temperatur verschiedener Bereiche auf der Steinoberfläche zu messen, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung sicherzustellen. Wenn eine signifikante Temperaturabweichung festgestellt wird, sind weitere Untersuchungen erforderlich, um festzustellen, ob der Heizstein selbst fehlerhaft ist oder ob ein Problem mit den elektrischen Anschlüssen vorliegt.
• B: Überprüfen Sie regelmäßig die Hochtemperaturdrähte auf Abnutzung und Beschädigung. Da sie während des Gerätebetriebs hohen Temperaturen und Vibrationen ausgesetzt sind, kann die Ummantelung leicht beschädigt werden. Wenn Schäden festgestellt werden, wickeln oder ersetzen Sie den Draht umgehend, um Kurzschlüsse und Stromschläge zu vermeiden.
• C: Stellen Sie wöchentlich sicher, dass die Installationsumgebung des Thermostats trocken, gut belüftet und bei einer geeigneten Temperatur ist. Hohe oder niedrige Temperaturen sowie Feuchtigkeit können die Leistung und Lebensdauer des Moduls beeinträchtigen. Reinigen Sie monatlich Staub und Ablagerungen um den Thermostat, um die Wärmeableitung zu verhindern.

3: Getriebekomponenten:

• A. Überprüfen Sie die Kette und die Zahnräder alle sechs Monate auf Verschleiß. Wenn die Zahnräder stark abgenutzt sind, ersetzen Sie sie umgehend. Fügen Sie den Zahnrädern außerdem regelmäßig Getriebeöl hinzu, um eine ordnungsgemäße Schmierung zu gewährleisten.
• B. Passen Sie den Zylinderhub an der Entformungsstation an, um sicherzustellen, dass das Produkt nach dem Auswerfen nicht mit der Form kollidiert. Ersetzen Sie bei Bedarf die Zylinderdichtungen.
• C. Tragen Sie Hochtemperaturfett auf die Führungsschienen und Ketten der drei Stationen auf (5-10 g pro Station) und schmieren Sie die Förderbandlager.
• D: Anziehen: Ziehen Sie die Formbefestigungsschrauben und die Heizrohranschlüsse an jeder Station einzeln an (Drehmoment 5-8 N·m), um ein Lösen und Positionierungsfehler zu vermeiden.

1. Gesamtverbindungslogik: Der Luftkompressor erzeugt Druckluft, die über Rohre mit dem Positivdruck-Lufteinlass der dreistufigen Positiv-Negativdruck-Vakuumformmaschine verbunden ist und Überdruck für den Formgebungsprozess liefert. Die Vakuumpumpe ist mit dem Unterdruckanschluss der Formmaschine verbunden, um ein Vakuum zu erzeugen, das den Formgebungsprozess unterstützt. Der Kühler ist über Kühlwasserleitungen mit dem Kühlsystem der Formmaschine verbunden, um sicherzustellen, dass die Temperatur der Schlüsselkomponenten (z. B. der Form) während des Betriebs im geeigneten Bereich bleibt, wodurch die Produktqualität und der stabile Betrieb gewährleistet werden.
2. Rohrgröße
   • Überdruckleitungen vom Luftkompressor zur Formmaschine: Typischerweise werden Metallrohre mit einem Innendurchmesser von 32 mm (z. B. verzinkter Stahl) oder druckbeständige Gummileitungen verwendet.
   • Unterdruckleitungen von der Vakuumpumpe zur Formmaschine: Typischerweise werden Vakuumschläuche mit einem Innendurchmesser von 35 mm verwendet, die üblicherweise aus PVC oder Gummi bestehen. Da Unterdrucksysteme eine extrem dichte Abdichtung erfordern, müssen diese Leitungen hervorragende Dichtungseigenschaften aufweisen.
   • Kühlleitungen vom Kühler zur Formmaschine: Kühlwasserleitungen verwenden typischerweise flexible Schläuche mit einem Innendurchmesser von 25 mm. Kupferrohre haben eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit und eignen sich für Anwendungen, die eine hohe Kühleffizienz erfordern. PVC-Schläuche sind kostengünstig und korrosionsbeständig. Die Wasserzulauf- und -auslaufrohre des Kühlers sind jeweils mit dem Kühlmediumeinlass und -auslass der Formmaschine verbunden. Die Auswahl des Rohrdurchmessers hängt von der Wärmeaustauschkapazität des Kühlsystems der Formmaschine ab. Wenn die Formmaschine eine große Form hat und viel Wärme erzeugt, kann ein Rohr mit einem Innendurchmesser von 25 mm ausgewählt werden, um die Kühlwasserflussrate und den Wärmeableitungseffekt sicherzustellen.